افزایش راندمان مبدل های حرارتی سه بعدی تا 20%
به گزارش تاسیسات نیوز، یک تیم در دانشگاه مریلند از آخرین تکنولوژی چاپ سه بعدی برای ساخت یک مبدل حرارتی که گفته می شود راندمان آن 20% بیشتر از فناوری کنونی است استفاده کرده است.
مرکز دانشگاهی مریلند با همکاری سازندگان سیستم های سه بعدی آمریکا و سازمان فناوری های ساختمان وزارت انرژی برای مهندسی انرژی محیط زیست (CEEE) از چاپ فلزی مستقیم (DMP) برای تولید مبدل حرارتی مینیاتوری به صورت یک قطعه پیوسته استفاده کرد.
گفته می شود این مبدل حرارتی نسل بعد علاوه برای عملکرد بهتر، 20% وزن کمتری داشته و در مقایسه با طرح های فعلی بسیار سریع تر ساخته می شود. احتمال نشتی از این مبدل که در یک نمونه قطعه پیوسته ساخته شده بسیار کم است.
نمونه مبدل حرارتی 1 کیلوواتی جدید راه را برای طرح های جدید و مدل های بزرگ تر هموار می کند. یک نمونه 10 کیلوواتی نیز به عنوان بخشی از پروژه فعلی در حال ساخت است. هر دو نمونه در یک پمپ حرارتی 3 تن تست می شود. تیم تحقیقاتی دانشگاه مریلند پیش بینی می کند مبدل های دید در 5 سال آینده به خط تولید برسند.
استفاده از سیستم ProX DMP 320 سیستم های سه بعدی CEEE را قادر می سازد به شکل های متغیر و غیرمرسوم که با استفاده از تکنیک های رایج مثل اکستروژن امکان پذیر نیست ساخته شوند.
DMP اجازه می دهد اشکال لوله ای غیرمعمول به شکل یک قطره توخالی برای حمل مبرد ساخته شود. ProX DMP 320 نیز قطرهای کانال باز و اندازه های حدود 250 میکرون به شیوه ای مطمئن ساخته شود.
دیواره های مبدل ضد نشتی و مقاوم به فشار بالا را می توان تا 200 میکرومتر ساخت.
برای پروژه مبدل حرارتی CEEE، به دلیل تخلخل کم و توانایی نازک شدن زیاد و د رعین حال قوی بودن تیتانیوم انتخاب شد. با این وجود ساختار جدید در کل ساخت را ساده کرده و می تواند انواع شکل های هندسی از جنس تیتانیوم، فولاد ضد زنگ و یا الیاژ نیکل ایجاد کند.
تکنولوژی اجازه می دهد تولید به جای چند ماه در چند هفته کامل شود. طرح یکپارچه کمک می کند اطمینان بیشتر حاصل شده و کمترین عملیات پرداخت ثانویه را لازم دارد.
با تکنولوژی های ساخت مرسوم، مونتاژ با اتصال لوله های بسیار نازک به یک چندراهه کار طاقت فرسایی بوده و اطمینان کمی دارد و به نشتی نیز آسیب پذیر می شود. با تکنولوژی DMP، هیچ مونتاژی لازم نیست چون قطعه در یک عملیات پیوسته تولید می شود.
انتهای خبر