يكي از عيوب شايع و مخاطره‌آمیز در سيلندرهاي آلومينيومي در سرويس و بهره برداري پديده SLC مي‌باشد.
به گزارش تاسیسات نیوز، چگالي آلومينيوم حدود 3/1چگالي فولاد مي‌باشد. اين عامل باعث گرديده تا وزن سيلندر آلومينيومی به مقدار قابل ملاحظه‌اي كمتر از وزن سيلندر فولادي در ظرفيت مشابه باشد. اگرچه ويژگي مترتب با خواص مكانيكي آلومينيوم نسبت به فولاد، ضخامت ديواره يك سيلندر آلومينيومي را نسبت نوع فولادي مشابه حدود دو برابر افزايش داده، اما در مجموع سيلندر آلومينيومي حدود 25درصد سبك‌تر از سيلندر فولادي مشابه است. علاوه بر اين، اصولاً آلومينيوم در محيط‌هاي مرطوب و تا حدي اسيدي، در برابر خوردگي مقاوم‌تر است. ضمن اينكه حد واكنش‌پذيري اكسيد آن با اكثر گازها، بسيار پايين مي‌باشد. در عين حال آلومينيوم معايبي نيز دارد. پايين‌بودن نقطه ذوب آن نسبت به فولاد باعث مي‌شود كه سيلندرهاي آلومينيومي در معرض حرارت آسيب‌پذيرتر باشند. ضمن اينكه عموماً در محيط‌هاي بازي داراي ضعف نسبي هستند.
رزوه‌هاي سيلندر آلومينيومي در مقايسه با سيلندر فولادي به دلايل مختلف، ازجمله عيوب شايع متأثر از دوره بهره‌برداري احتياج به مراقبت بسيار بيشتري دارند، هرچند كه بازرسي‌هاي دوره‌اي آمارها نشان مي‌دهد آسيب منجر به انهدام، در سيلندرهاي آلومينيومي كمتر از نوع فولادي است. سه آلياژ متداول كه به طور گسترده در سيلندرهاي گاز آلومينيومي در سرويس ديده مي‌شود، عبارتند از:
سيلندرهاي آلومينيومي با آلياژ سيليكون منيزيم مدل 6082
سيلندرهاي آلومينيومي با آلياژ سيليكون منيزيم مدل 6061
سيلندرهاي آلومينيومي با آلياژ سيليكون مس مدل 6351
يكي از عيوب شايع و مخاطره‌آمیز در سيلندرهاي آلومينيومي در سرويس و بهره برداري پديده SLC مي‌باشد. بسياري از سازندگان سيلندر تا قبل از سال 1990 ميلادي، از آلياژ آلومينيوم مدل 6351 براي ساخت اين نوع سيلندر استفاده مي‌كردند، ولي در اواخر دهه 1980 ميلادي مشخص شد اين آلياژ مستعد عيب SLC (Sustained Load Cracking) مي‌باشد. SLC پديده‌اي متالورژيكي است كه در سيلندرهاي آلومينيومي ساخته‌شده از آلياژ مدل 6351 و يا مدل 6082 كه مدتي تحت تنش (سرويس) بوده‌اند، حادث مي‌شود. بنابراين SLC يك عيب ناشي از فرآيند توليد نبوده، بلكه حين كاركرد (بهره‌برداري) سيلندر اتفاق مي‌افتد. طبق بررسي‌هاي انجام‌شده، ترك‌هاي حاصل از SLC معمولاً به زماني حدود 6 سال يا بيشتر، جهت رشد و منجرشدن به نشتي، نياز دارند. اين نقص در سيلندرهايي كه از آلياژ مدل 6061 در ساخت آنها استفاده شده، به‌ندرت مشاهده شده است.
در سيلندرهاي با رزوه مخروطي (Taper) نظير كپسول‌هاي اطفاء حريق CO2 آلومينيومي، ترك‌ها معمولاً در گلويي سيلندر ظاهر مي‌شوند. در رزوه‌هاي موازي (paralle) نظير كپسول‌هاي تنفسي و غواصي، ترك‌ها معمولاً در شانه سيلندر به‌وجود می‌آیند. آمارها نشان مي‌دهند، اين ترك‌ها كه بسيار مخاطره‌آميزند در سيلندرهاي تنفسي و غواصي با آلياژهاي فوق‌الذكر بيشتر مشاهده شده است.
هرچند انجام آزمون دوره‌اي سيلندرهاي آلومينيومي، طبق استاندارد ملي ISIRI 12864 مشابه سيلندرهاي فولادي بدون درز، در دوره زماني هر 5 سال يكبار الزام شده است، ليكن توجه به مطالب فوق اهميت هرچه بيشتر بازرسي دوره‌اي سيلندرهاي فشار بالا CO2 ، تنفسي آلومينيومي و يا كامپوزيت با لايه داخل آلومينيومي را نشان مي‌دهد. از اين‌رو با انجام بازرسي دوره‌اي مرتب و به‌موقع آنها، مي‌توان از بسياري از حوادث پيشگيري نمود. زيرا عيوبي كه در بالا بدان اشاره شد، توسط آزمون‌گران متخصص و ذيصلاح كه فرآيند آزمون دوره‌اي سيلندر را منطبق با استاندارد و به صورت دقيق به انجام مي‌رسانند، طي عمليات Retest كاملاً قابل‌تشخيص و شناسايي است.
مهندس رحمانی- شرکت مهندسی بازرسی مخازن آلیاژدار
پایان پیام/.